汽车制造是一个非常复杂的系统工程，其中的铸造过程比我们想象的要复杂得多。随着工业4.0智能生产的发展，汽车OEM的自动化水平越来越高，生产效率越来越高，通过智能X射线检查设备进行无损检测，成为保证高质量零件的重要手段。
X射线检查是汽车零件常用的非破坏性检查方法，X射线穿过各个零件并调整不同的角度以获得零件内部状况的图像，从而利用图像确定是否存在缺陷并确保零件的质量。目前，各种汽车零部件的生产具有很高的自动化程度，人工干预也越来越少。X射线无损检测还可以根据以前的软件设置和图像注释自动确定缺陷的位置和大小，从而大大提高了检查效率。
提到汽车制造，焊接和冲压是其中的两个重要过程。
冲压过程是根据模具将薄钢板加工成各种复杂的冲压件的过程，每个冲压部件对应一个冲压模具，该冲压模具是一种特殊的模具。冲压工艺的优点是：可以提高生产效率，易于实现自动化生产；高精度冲压模具可以确保冲压零件的精度和一致性。它可以处理各种复杂的零件。冲压工艺不足：冲压模具成本较高，只有批量生产一定的冲压件才能提高经济效益。无法确定冲压件的内部状态是否完全满足工艺要求，因此需要进行无损检测。
焊接过程指冲压的钣金零件被焊接组成主体，整个车身结构由焊接在一起的冲压件组成。市场上的乘用车基本上是承重体，因此焊接工艺的质量尤为关键。如果焊接质量不够好，则可能导致车身钣金变形。开裂、异常噪音，严重影响人身安全。因此，为了确保焊接质量，需要对焊点进行无损检测。车身上的常用焊接方法是点焊，凸焊，保护焊，激光焊等。点焊是指在焊接过程中使用柱状电极在两个重叠工件的接触表面之间形成焊接点的焊接方法。焊接车间是四个车间中最累的一个，焊接人员的劳动强度很高。在复杂的焊接环境中，焊接质量只能通过焊接后的X射线无损检测来保证，除了焊接人员的技术保证外，为了更全面，客观地保证汽车的焊接质量身体。点焊是最常见和最常用的。据统计，汽车上有数千个焊接点。如此大量的焊点不能单凭肉眼检查。X射线焊点检查设备可以对汽车焊接的各个部分进行成像，并通过图像直观显示焊点缺陷的位置，并及时反馈给焊工进行二次维修。
当前，许多汽车制造商具有高度的自动化程度。他们使用机器代替手工焊接操作，具有更高的精度并大大提高了工作效率。X射线智能焊点检查设备还可以适应自动化生产线并通过软件设置自动确定。零件有缺陷，减少了人工干预。
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