在焊接过程中，需要注意很多事情。如果您忽略它，则可能会影响焊接质量，造成隐患。
问题1：最*电压的选择很重要
焊接时，无论是打底，填充还是覆盖，无论沟槽大小如何，均选择相同的电弧电压。以此方式，可能无法达到所需的穿透深度和穿透宽度，并且可能发生诸如气孔，咬边和飞溅的缺陷。
处理方法：一般情况下，应针对不同情况选择相应的长电弧或短电弧，以获得更好的焊接质量和工作效率。例如，应该采用短电弧操作以便在底部焊接中获得更好的熔深，并且可以适当地增加电弧电压以便在填充焊接或覆盖焊接中获得更高的效率和熔化宽度。
问题2：注意控制焊接电流
在焊接过程中，为了加快进度，中厚板的对接焊缝不得开槽。强度指数下降，甚至不满足标准要求，并且在弯曲测试期间出现裂纹。这将使焊接接头的性能无法得到保证，并对结构的安全性造成潜在危害。
处理方法：焊接时，应根据工艺条件控制焊接电流，允许10-15％的波动。凹槽的钝边尺寸不应超过6mm。当对接时，当板厚超过6mm时，进行坡口焊接。
问题3：焊接速度和焊接电流，焊条直径要配合使用
焊接时，没有注意控制焊接速度和焊接电流，应协调使用电极直径和焊接位置。例如，当在完全穿透的角缝上进行底部焊接时，由于根部尺寸狭窄，如果焊接速度过快，根部气体和炉渣夹杂物没有足够的时间排出，并且很容易会导致诸如输液，夹渣和根部毛孔等缺陷。
处理方法：焊接速度对焊接质量和焊接生产效率有重要影响。根据焊接电流，焊缝位置（底焊，填充焊，覆盖焊），焊缝厚度和凹槽尺寸选择合适的焊接。在确保熔深，气体和焊渣易于排出，不烧透，成型性良好的前提下，应选择更大的焊接速度以提高生产率和效率。
问题4：焊接时要控制电弧长度
焊接时，无法根据槽形状，焊接层数，焊接形状，电极种类来适当调整电弧长度。由于不适当地使用焊接电弧长度，因此难以获得高质量的焊接。
处理方法：为了保证焊接质量，焊接时一般采用短电弧操作，但可以根据不同条件选择合适的电弧长度以获得最*的焊接质量
问题5:焊接过程需要控制焊接变形
焊接时，不注意从焊接顺序，人员安排，坡口形式，焊接规格选择和操作方法等方面控制变形，导致焊接后变形大，矫正困难，增加成本，特别是对于厚板和大型工件。校正困难，并且通过机械校正容易引起裂纹或层状撕裂。火焰校正成本高昂，而且操作不当很容易导致工件过热。对于精度要求较高的工件，如果不采取有效的变形控制措施，则工件的安装尺寸将不能满足使用要求，甚至不能返工或报废。
处理方法：采用合理的焊接顺序，选择合适的焊接规范和操作方法，并采取抗变形和刚性固定措施。
问题6：多层焊接需控制层间温度
多层焊接厚板时，没有注意各层之间的温度控制。当各层之间的间隔过长，没有不进行重新加热而则很容易在各层之间造成冷裂纹；如果间隔太短，则层之间的温度过高（超过900°C）也会影响焊缝和热影响区的性能，并会导致晶粒粗大，从而导致韧性和塑性下降。
处理方法：在厚板的多层焊接中，应加强对层间温度的控制。在连续焊接过程中，应检查焊接基材的温度，以使各层之间的温度与预热温度保持一致。**温度也应控制。焊接时间不应太长。万一焊接中断，应采取适当的后加热和绝缘措施。当再次进行焊接时，再加热温度应适当高于初始预热温度。
问题7：多层焊在进行下层焊接时需及时去除焊渣和焊缝表面缺陷
在厚板的多层焊接的情况下，直接焊接下层而不去除焊渣和焊接每一层后的缺陷，这很可能导致诸如夹渣，气孔和裂纹的缺陷。
处理方法：多层焊接厚板时，应连续焊接每一层。焊接好每一层焊缝后，应及时清除焊渣，焊缝表面缺陷和飞溅物，并在焊接前彻底清除影响焊缝质量的焊渣，气孔，裂纹和其他缺陷。 焊接过程复杂，稍不注意则会留下安全隐患，在保证焊接过程的同时，配合工业X射线无损检测设备是不错的选择。
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