压铸，也称为高压铸造，是一种近净成形技术，近年来已广泛用于汽车，航空航天和电子行业。在压铸过程中，熔融金属（通常是轻合金）在冲头的作用下以高压和高速填充型腔，并迅速冷却以形成铸件。
压铸通常分为冷室压铸和热室压铸。冷室压铸主要用于大型零件的生产，例如汽车零件，通信基站冷却零件等；热室压铸广泛用于小型电子产品或3C产品工艺的生产，例如USB连接器，笔记本电脑外壳等。
与普通铸造工艺相比，压铸具有高速，高压的特点。生产的产品通常是轻合金薄壁零件。但是，压铸技术也用于生产纯铜转子，这与铝和镁合金不同。熔点很高，因此纯铜压铸过程中模具寿命短是一个大问题。在所有铸造技术中，压铸具有很高的自动化程度。现代压铸公司使用自动化压铸岛技术，该技术高度集成了压铸机（通常数十台甚至数百台），形成了全自动生产过程。同时，采用智能工厂技术监控压铸机的生产过程，并实时掌握每台压铸机的性能和状态。通过大数据测量和实时反馈，可以及时调整压铸机的生产过程，以确保最终产品的质量。
随着汽车工业的不断发展，对零部件质量的要求越来越高。大型汽车制造商继续制定零件内部质量要求，并量化零件内部缺陷可能存在的标准。在这种情况下，零件供应商必须能够在生产过程中实时检测并校准所有铸件中的缺陷分布，并比较标准以评估铸件是否符合要求。
那么如何正确观察和记录铸件内部的缺陷呢？现有技术是计算机断层扫描，这就是我们通常所说的CT技术。 CT技术已经在医学领域得到广泛应用，并且CT技术在工业检测中的应用仍然是近年来才出现的技术。
要将CT技术应用于铸件内部质量检查，必须满足以下要求：
首先，检查速度必须足够高以匹配铸件的实时生产过程。
其次，通过检测获得的图像质量必须足够好，以配合后续软件对图像的准确识别；
第三，在确保准确性的条件下，用于图像识别的软件或算法必须足够快，以免延迟生产进度。
其中，前两个要求是针对CT检测本身，**一个要求是针对检测软件或算法。纵观国内压铸行业，从操作角度来看，使用实时CT技术控制铸件质量面临着严峻的挑战。很大的限制是成本-CT检查设备的成本非常高，并且用于生产线通常需要大量的CT测试设备，而这是大多数国内企业无法负担的。随着行业的不断发展和对铸件质量要求的不断提高，使用CT技术实时检测铸件内部质量将成为未来供应商的普遍要求。
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