作为国家工业的重要基础行业，铸造在科技快速发展的过程中面临的困难越来越多。随着安全，环保，人力成本，客户要求等，改善铸造生产效率，产品质量，降低能耗，减少废物需求从未如此紧迫。
由于复杂的铸造过程，原材料控制不严格，生产过程不完美，模具结构不合理，生产和运作过程中将导致铸件中形成各种缺陷。常见的缺陷包括裂缝，气泡/气孔，疏松和夹杂。为了确保铸件质量和成本节约，有必要在生产过程的早期阶段进行缺陷检测。由于直观的检测结果，高检测效率，宽泛的应用条件，X射线无损检测已成为铸件缺陷检测的**方法。
X射线是无损检测的一种，具备无损检测的特点：不破坏被检测的对象;可以达到100％的检查;可以找到缺陷并评估，评估主体的质量、缺陷的原因和判断发展规律，促进有关部门改善生产工艺和产品质量，经常检查关键部件以确保运营安全，防止事故。
同时，与其他无损检测方式最大的区别就是，X射线检测直观的通过图像可以发现缺陷，没有经验类主观性判断，极大的提高了缺陷检测的准确性。X射线无损检测系统能够识别缺陷的位置大小，并进行数据存储，方便数据追溯。
铸造过程中，由于铸件结构或者铸造工艺的原因，导致各处凝固速度不同，进而产生应力，这种应力在铸件凝固过程中期、后期将铸件拉裂，对应形成热裂纹、冷裂纹。裂纹在X射线检测图像中呈浅色线条状。主要是由于铸件在铸造过程中排气不顺；模具表面加工、涂层、清洁有问题；浇注工艺不正确或操作不当都容易引起铸件表面和内部形成气孔、气泡。工件表面的气泡/气孔可以通过喷砂处理、肉眼发现，工件内部的气泡/气孔可采用X射线透视检测发现。
随着制造业加快转型升级，企业对品质要求越来越高，X射线工业检测设备广泛用于工业生产和检查工业部件的内部缺陷。在压铸行业中，X-ray检测可检验压铸件裂纹、气孔、缩孔等缺陷，保证了出货前的产品质量，并为企业改进和提升生产工艺提供数据参考。
X射线具有极强的穿透性，能穿过物体表面得到内部物体的信息，而且不受电磁场的影响。利用辐射源发出的X射线穿过被检测物，根据射线衰减规律和分布情况，通过计算机信息处理和图像重建技术就可以将物体厚度变化和内部的缺陷情况通过图像反映出来。因此X射线无损探伤技术是工业上无损检测的主要技术之一，也是产品缺陷分析和质量评定的重要方法。
